Ухудшение работы холодильника после заправки фреоном: возможные причины > 자유게시판

• 목록
• 답변
• 글쓰기
• 게시판 리스트 옵션
  • 수정
  • 삭제

Неправильно рассчитанный объем заправленного газа – частая ситуация. Избыток приводит к повышенному давлению в контуре, мотор работает с перегрузкой и не может прокачать вещество. Недостаток же вызывает плохому теплообмену в испарителе, морозилка не выходит на заданных параметров.

Разгерметизация системы не выявлена. Специалист мог заполнить систему, но пропустил этап контроля на предмет разгерметизации. Влага или воздух, попавшие внутрь при нарушении технологии откачки системы, формируют затор и мешают нормальному теплообмену. Конденсатор будет холодным, а мотор будет функционировать почти непрерывно.

Засорение капилляра или осушающего фильтра – дополнительный вариант. Крошечные элементы отложений, появившиеся при проведении работ, блокируют тонкий канал. Движение фреона останавливается, на участке повышенного давления стремительно увеличивается нагрев, что приводит к отключению по защите мотора.

Дефект самого нагнетательного агрегата может проявиться непосредственно под нагрузкой. Когда его клапанная группа либо электрические обмотки приблизились к пробою, свежая доза фреона послужит спусковым крючком к окончательной поломке. В данной ситуации холодильник полностью откажет в запуске или будет отключаться вследствие перегревания по прошествии нескольких минут.

Холодильник плохо работает после заправки фреона: возможные причины

Немедленно отключите агрегат из розетки и пригласите специалиста. Некорректное вмешательство в холодильный контур способно полностью вывести ее из строя.

Дефицит или излишек хладагента. Мастер, проводивший заправку, мог допустить ошибку в подсчетах. Недостаточный объем не обеспечивает необходимое давление, а чрезмерное перегружает нагнетатель, провоцируя перегрев и остановку.

Грязный или несоответствующий хладагент. Заправка неправильной марки хладагента или закачка с посторонними включениями приводит к химическим реакциям, закупорке капилляра и преждевременному выходу из строя узлов.

Потеря герметичности. Главная проблема – потеря хладагента не была устранена. В случае если специалист не обнаружил и не заварил повреждение, полностью закачанный хладагент стремительно покинет систему. Контроль системы на утечки – обязательный этап.

Воздушные массы или вода в контуре. При создании вакуума холодильный блок была недостаточно осушена. Попавший воздух формирует лишнее давление, а влага, смешиваясь с маслом, образует кислоту, повреждающую электропроводку двигателя.

Заблокирован фильтр-осушитель. Данный компонент требует обязательной установке нового при каждом вскрытии системы охлаждения. Работавший фильтр не справляется с влагой и элементами меди, провоцируя блокировку.

Погрешности при соединении. В ходе обслуживания могли быть допущены прожигания магистралей либо образованы перегибы, мешающие свободному перемещению охладителя.

Недостаточное или избыточное количество хладагента в системе

Строго соблюдайте норму заправки, определенную компанией-производителем. Несоответствие норме приводит к серьезным сбоям в процессе охлаждения.

Проявления дефицита охлаждающего вещества:

• 
  
• Незначительное появление изморози на испарителе только на ограниченной площади.
  
• Постоянная работа компрессора без отключений.
  
• Температурный режим в отсеках не достигает установленных параметров.
  
• Возросшее электропотребление устройства.
  

Признаки перезаправки:

• 
  
• Повышенное давление при конденсации, вызывающее перегрев мотора-компрессора.
  
• Толстый ледяной нарост или инея на задней поверхности, может случиться размораживание.
  
• Неравномерный шум, ударные волны в магистрали.
  
• Досрочная поломка нагнетателя вследствие эксплуатации на пределе.
  

Для точного определения количества агента требуется:

1. 
   
2. Измерить давление в нагнетательной магистрали и всасывающего патрубка с помощью манометрического коллектора.
   
3. Контролировать мощность тока, который использует мотор.
   
4. Проанализировать градус нагнетательной трубки (в норме – очень горячая, однако не приводящая к ожогам).
   

Исправить ситуацию можно только путем комплексного вакуумирования магистрали и заправки строго дозированного объема фреона. Используйте заводскую бирку на агрегате для установления марки и веса хладагента. Работу должен выполнять квалифицированный мастер.

Существование необнаруженной потери фреона

Основная проблема – фреон опять уходит из системы. Одна заправка не решает задачу, если источник утечки не найдено и не отремонтировано.

Используйте течеискатель для поиска микротрещин. Осмотрите зоны вибрации: патрубки компрессора, соединения медных трубок. Проверьте теплообменник испарителя на наличие окисления, спровоцированной влажным конденсатом.

После устранения дефекта проведите вакуумирование магистрали. Эта процедура выведет влагу и воздух. Необходимо создать вакуум как минимум 500 микрон в течение 30 минуты. Лишь после этого заправляйте систему веществом в количестве, указанном в технической документации агрегата.

Засорение или повреждение капиллярной трубки

Проверьте капиллярный трубопровод на наличие засоров, которые формируют непроходимое препятствие для хладагента. Мелкая пыль, припойная окалина или частицы влаги закупоривают канал, что приводит к слабому охлаждению морозилки.

Применяйте манометрическую станцию для проверки. Повышенное давление в напорной магистрали в совокупности с низким давлением во всасывающей линии четко свидетельствует о закупорку в капиллярном трубопроводе или фильтре-осушителе.

Для устранения засора необходимо вакуумная откачка системы и смена осушительного фильтра. При сильной загрязненности производится продувание системы инертным газом или замена капиллярной трубки целиком.

Механическое повреждение – перегиб или сплющивание трубки – также сбивает номинальный поток фреона. Внимательно проверьте трассу на наличие деформаций, нередко появляются при неаккуратной установке оборудования.

Проникновение влаги в систему вызывает формирование ледяной пробки в узком сечении трубопровода. Признак – периодическое охлаждение, которое временно восстанавливается вслед за разморозки. Ликвидируется вакуумной откачкой глубоким вакуумированием.

Неисправность компрессора или пускозащитного реле

Если агрегат не достигает требуемую температуру после обслуживания хладагента, протестируйте компрессор и модуль запуска.

Типичные симптомы неполадок:

• 
  
• Раздается щелчок, но компрессорный двигатель не запускается.
  
• Кожух компрессора чрезмерно нагревается.
  
• Срабатывает встроенная защита, прерывающая питание.
  

Проверка пускозащитного реле:

1. 
   
2. Отключите агрегат от сети.
   
3. Снимите защитную крышку с реле.
   
4. Осмотрите состояние электрических контактов и термического предохранителя.
   
5. Используя тестер, прозвоните обмоток на предмет разрыва цепи или межвиткового замыкания.
   

Сопротивление катушек исправного нагнетателя как правило равно 10-50 Ом. Показание, близкое к нулю, свидетельствует о межвитковое замыкание.

Последовательность действий при установке нового реле:

• 
  
• Удостоверьтесь, что новое реле соответствует маркировке предыдущего.
  
• При установке силового агрегата придерживайтесь ориентацию, указанную в схеме.
  
• Проконтролируйте давление в системе до первым включением.
  

Проникновение воздуха и влаги в систему при заправке хладагентом

Наличие посторонних газов или воды в охлаждающем тракте резко снижает производительность оборудования. Негерметичные шланги, плохой вакуумный насос или несоблюдение технологии вакуумирования – главные причины проблемы.

Воздух, будучи неконденсируемым газом, образует избыточное давление в теплообменнике конденсатора. Нагнетатель вынужден функционировать с увеличенной нагрузкой, что приводит к перегреву узла и росту расхода электроэнергии. Содержание влаги внутри системы вступает в реакцию с фреоном и маслом, образуя кислоты. Это провоцирует разъедание металлических деталей и разрушение изоляции обмотки мотора.

Обязательно применяйте вакуумметрический насос для получения высокого вакуума. Минимальное время откачки – полчаса для небольших систем, для больших объемов необходимо минимум 60 минут. Следите за ходом работ посредством манометрического оборудования; стрелка должна устойчиво держаться на отметке ниже 500 микрон ртутного столба в течение нескольких минут после остановки насоса. Это подтвердит герметичность и исключит утечки.

Убедитесь в целостности всех уплотнений на трубках и клапанах. Используйте только сертифицированные заправочные цилиндры. До присоединения к обслуживающим портам стравливайте небольшой объем хладагента, чтобы вытеснить воздух из шланга. Соблюдение этих правил исключит загрязнение контура и обеспечит стабильное охлаждение.

Ошибки при откачке системы перед заполнением

Добейтесь абсолютной герметичности контура перед стартом откачки. Любая, в том числе микроскопическая, протечка перечеркнет все старания, впуская внутрь влагу и атмосферный воздух.

Придерживайтесь необходимого времени, необходимое для полного удаления паров влаги. Для многих домашних установок предельное время непрерывного вакуумирования составляет от 20 до 30 минут после получения высокого вакуума (менее 500 микрон). Применение малогабаритного вакуумного насоса сделает этот интервал больше.

Наблюдайте за процессом не только с помощью манометра, но и с помощью вакуумного измерителя. Значения должны устойчиво сохраняться на уровне от 200 до 500 микрон. Рост давления в герметичной системе во время так называемого «теста на стояние» явно свидетельствует о присутствии утечки или присутствия влаги.

Применяйте сервисные трехходовые вентили (манифольды) с максимально открытыми отсечными клапанами. Малые диаметры шлангов формируют добавочное сопротивление, заметно удлиняя время операции.

Небрежность в замене осушающего фильтра после вакуумирования – характерный недочет. Этот компонент, пропитанный влагой, невозможно восстановить и подлежит обязательной замене, в ином случае он будет вечным источником засорения и кислотных образований в системе. Больше информации о выборе и замене этой детали можно узнать в нашем пособии по фильтрам-осушителям.

Не задействуйте цилиндры для заправки или сам хладагент для «продувки» шлангов. Это приведет к попаданию воздуха в чистый контур и сведет на нет весь процесс вакуумирования.